數(shù)控車床根據(jù)預(yù)先編程的加工程序自動(dòng)加工已加工零件。我們根據(jù)數(shù)控機(jī)床指定的指令代碼和程序格式編寫加工程序，包括加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具軌跡、位移、切削參數(shù)和零件的輔助功能，然后將加工程序的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，然后將其輸入數(shù)控機(jī)床的數(shù)控裝置，以控制機(jī)床加工零件。

　　數(shù)控車床實(shí)操生產(chǎn)過程時(shí)，會(huì)發(fā)現(xiàn)同一臺(tái)數(shù)控車床被不同的人員操作，在同樣的時(shí)間內(nèi)效率相差也是會(huì)很大。在操作時(shí)，只有充分考慮影響數(shù)控車床各方面因素并具有熟練的操機(jī)技能，才能充分發(fā)揮CNC加工的效率。

　　在數(shù)控車床加工過程中，不能像普通機(jī)床那樣手動(dòng)調(diào)整，因此要提前制定經(jīng)濟(jì)合理的工藝方案。主要包括零件定位和工裝夾具、加工順序、刀具路徑、刀具、切削參數(shù)、熱處理方法、校準(zhǔn)和輔助過程的確定。

　　一般情況下，首先在模擬過程中檢查刀具軌跡是否正確，然后空轉(zhuǎn)觀察刀具移動(dòng)是否正常，然后夾緊工件進(jìn)行試切。程序是根據(jù)數(shù)控機(jī)床提供的數(shù)字表示描述的過程，稱為加工代碼或G代碼。

　　要想提高CNC加工生產(chǎn)效率，首先從這幾點(diǎn)入手，比如人才培訓(xùn)、工藝改進(jìn)、柔性制造、設(shè)備維護(hù)和綜合配套管理幾個(gè)方面同時(shí)進(jìn)行，經(jīng)過實(shí)踐摸索，證明以上方法是行之有效的，而且已經(jīng)獲得相關(guān)企業(yè)單位的認(rèn)可，正在得到應(yīng)用和推廣。

　　切削速度慢，工件加工時(shí)間拉長，使得CNC車床加工效率低；切削速度過高又會(huì)使刀具壽命變短，更換刀具的次數(shù)過多，那么加工效率理所當(dāng)然的也低，那么我們根據(jù)工件的材質(zhì)和精度要求來先選擇合適和切削刀具及切削速度。